低合金焊管生产流程

　　低合金焊管(如Q345B、Q355等材质)的生产流程核心是“原料预处理→成型→焊接→精整→检测”，全程需控制材质特性和焊接质量，具体步骤如下：

　　1. 原料准备与预处理

　　选用低合金热轧卷板(符合对应材质标准)，先通过开卷机展开卷板，再经矫平机矫正板材平整度，去除轧制残留的波浪形缺陷。

　　按焊管口径和壁厚要求，通过纵剪机将卷板裁剪成固定宽度的钢带，同时打磨钢带边缘，去除毛刺和氧化皮，避免影响焊接质量。

　　对钢带进行表面清理(酸洗或抛丸)，去除铁锈、油污，部分场景会做预处理防锈，确保后续焊接时熔合效果。

　　2. 成型工序

　　采用连续辊式成型工艺，将裁剪后的钢带逐步送入成型机组。

　　通过多组水平辊和立辊的连续碾压，使钢带逐渐弯曲成圆形或方形(对应圆管、方管)，成型过程中控制辊缝和压力，保证管坯的圆度/方正度和尺寸精度。

　　成型后管坯的边缘需保持平齐对接，为后续焊接做好准备，避免出现错边问题。

　　3. 焊接核心工序

　　主流采用高频感应焊或埋弧焊：高频感应焊适用于中小口径焊管，通过高频电流使管坯对接边缘快速加热至熔融状态，再经挤压辊加压焊接成型，焊接速度快、效率高;埋弧焊适用于大口径、厚壁焊管，通过焊剂覆盖电弧进行焊接，焊缝强度高、质量稳定。

　　焊接时严格控制电流、电压、焊接速度和挤压压力，同时保证焊剂(埋弧焊用)干燥、焊丝清洁，避免氢致裂纹等缺陷。

　　部分高端产品会采用双焊缝工艺，进一步提升焊接强度和密封性。

　　4. 焊后精整处理

　　焊缝清理：去除焊接后形成的内外毛刺，避免影响后续使用(如流体输送时的阻力)。

　　定径矫直：通过定径机校准焊管外径/边长尺寸，再经矫直机矫正直线度，确保焊管无弯曲、椭圆等变形。

　　切管：按客户要求的长度(常规6-12米)，用锯切机或等离子切割机切割，保证切口平整、无毛刺。

　　防腐处理(按需)：若为镀锌焊管，需将焊管浸入熔融锌液进行热镀锌;也可根据需求做喷漆、喷塑等防腐处理，提升耐腐蚀性。

　　5. 质量检测环节

　　在线检测：焊接过程中通过超声波探伤、涡流检测等方式，实时检测焊缝内部和表面缺陷，发现问题及时调整工艺。

　　成品检测：对成品焊管进行抽样检查，包括尺寸偏差、壁厚均匀性、焊缝力学性能(拉伸、冲击试验)、水压试验(检测密封性)，部分产品需做金相分析，确保符合GB/T 3091、GB/T 9711等相关标准。

　　合格产品入库前，需做好标识(材质、规格、批号等)，便于追溯。